El pasado domingo 2 de julio, Nucleoeléctrica Argentina concluyó las tareas de corte y extracción del separador desprendido a 14 metros de profundidad dentro del reactor de la Central Nuclear Atucha II. De esta manera, se resolvió el desperfecto mecánico detectado en la instalación y se dio por finalizada la etapa más desafiante de la reparación.

La intervención, que comenzó el domingo 18 de junio último, se llevó a cabo por un equipo multidisciplinario, utilizando las herramientas y los procedimientos de ingeniería diseñados y fabricados por la compañía junto a proveedores locales.

La próxima etapa de la reparación estará abocada a la implementación de mejoras en el diseño de la planta para reforzar la fijación de los separadores restantes, antes del retorno a la operación segura de la central.

Antecedentes

Durante las inspecciones de rutina realizadas en el mes de octubre del 2022 en el reactor de Atucha II, personal de la empresa detectó que uno de los cuatro separadores internos del reactor se había desprendido y desplazado de su lugar de diseño, situación que requiere una intervención directa para su reparación.

El inconveniente en cuestión se trata de una falla mecánica de la central que no implica riesgos para la seguridad de las personas o el ambiente.

Luego de detectar la falla, se creó un equipo interdisciplinario con personal de la empresa, y mediante estudios mecánicos, hidráulicos y el análisis documental, se realizó un diagnóstico de la situación. Como resultado de este proceso, se decidió realizar la extracción del separador y se comenzó a trabajar en el uso de métodos de ingeniería de última generación para la implementación de herramientas robóticas y tecnológicas que permitan optimizar los tiempos de reparación.

Cabe recordar que, desde la identificación del desperfecto, la planta se mantiene en parada, sin riesgo alguno para el personal, la población o el medioambiente.

Desarrollo de herramientas

Dado que el separador desprendido se encontraba a 14 metros de profundidad dentro del reactor, fue necesario el diseño de herramientas que se adapten a estas condiciones.

Mediante la intervención de múltiples sectores de la empresa, se diseñaron todas las herramientas necesarias para realizar el procedimiento, entre las que se encuentran la herramienta de corte, base de corte, herramienta de sujeción, pinza de agarre, el diseño de un canasto para colocar y extraer la pieza y el diseño de una herramienta de iluminación y visión para poder monitorear la maniobra.

Para poder llevar a cabo la construcción de las herramientas, se trabajó en conjunto con proveedores nacionales. De esta manera, Nucleoeléctrica colabora con todo su conocimiento al desarrollo de la industria nacional.

Armado e instalación del mockup y entrenamiento

Con el objetivo de practicar las maniobras de corte y extracción y poder probar las herramientas y los métodos desarrollados, se diseñó, fabricó e instaló un modelo a escala real (mockup) del sector del reactor en el que se realiza la intervención.

Esta instalación fue fundamental para el entrenamiento del personal, lo que permitió realizar la tarea en los tiempos planificados.